显然，这种“金字塔状”的代工链条，对企业的质量监控能力提出了巨大的挑战。“抽检包括驻厂抽检，是代工企业产品质量监控的主要手段。”一直为德国照明品牌欧司朗做代加工的佛山照明，其华南区销售经理陈文基对南方周末记者介绍说，“包括飞利浦在内的贴牌生产模式，仅靠抽检目前无法把控产品质量。”

　　而作为节能灯上市前的最后一道关口——国家产品标准和认证，在广东省照明电器协会会长郭修眼里也几乎“形同虚设”。“为了认证而认证，有关部门只收检测费，后续管理、监控跟不上，每年的年检也就是走个过场而已。”

　　昔日伙伴，今日对手

　　“大家都在观望，看看别家(飞利浦的其他代工厂)采取什么行动。”一家飞利浦代工厂的高管告诉南方周末记者。成本快速上涨带来的利润空间挤压，使得飞利浦和其代工企业之间的关系愈来愈微妙。

　　5年前，代工厂或可通过各种途径消化掉原材料波动带来的成本压力，然而近几年，节能灯市场竞争不断加剧。

　　“如果成本都由工厂来承担的话，一方面不公平，一方面我们也无法继续维持企业的正常运营。”上述高管抱怨道。

　　然而，面对数十万家鱼龙混杂的中国节能灯生产企业，飞利浦这样的国际品牌的谈判和议价能力十分明显。“在国内有完全议价能力的企业不多，目前所有代工企业都相对弱势，大品牌稍有不满意，就把代价工厂的订单转走，国内节能灯企业太多了，大品牌找代工并不难。”郭修说。

　　一面是成本压力增大，一面是议价能力不足，对于国内大型的节能灯代工厂而言，也想摆脱飞利浦等国际照明品牌的束缚，不愿总替他人“做嫁衣”。

　　2008年，国家为鼓励高效照明，在全国范围内实施高效照明产品补贴计划，这为节能灯等市场注入了一针“强心剂”。该计划对居民购买高效照明产品补贴售价的50%，对企事业单位购买补贴30%。“我们连续三年中标，给我们带来的销售拉动达到一千多万元。”雪莱特经理魏志权告诉南方周末记者。

　　以阳光照明为例，2010年一年，这家公司销售各类节能灯2.4亿只，其中高效照明产品推广任务量为925万只，高效照明补贴收入占其利润总额的比重已经达到约50%。而飞利浦通过招投标进入高效照明推广项目，每年推广任务量也在950万只左右。昔日的“大牌”与其代工厂几乎站在了同一条起跑线上。

　　“大家都能达标，最后考虑的更多的是价格，这对一向高价位的飞利浦来说压力比较大。”魏志权认为。2009年，飞利浦的确也曾经发起了一轮“降价风暴”。当时针对6瓦和8瓦的节能灯，其价格降低几乎到了与国内品牌同样的区间。

　　浙江阳光照明作为1990年代就为飞利浦代加工的企业，如今已走出飞利浦的“阴影”——目前公司年产节能灯2亿只，占全球市场份额的6%，其中公司销量的三分之一给飞利浦代工，另外三分之一给其他品牌代工，剩下三分之一是自有品牌，主要在中国销售。

　　业内人士对南方周末记者坦言，从阳光照明在近几年大力开拓国内市场的举动可看出，“压缩成本到一定程度以后，阳光照明就受不了了，这条路(代工厂加工)是死路。”

　　显然，问题节能灯产品出现的背后更多地折射出，在面对愈来愈激烈的中国厂商的低价竞争中，飞利浦节能灯的贴牌模式在中国走到了“十字路口”。